Sepistamine viitab vormimis- ja töötlemismeetodile, mille käigus rakendatakse metalltoorikutele (välja arvatud plaadid) välist jõudu, et tekitada plastilist deformatsiooni, muuta suurust ja kuju ning parandada jõudlust, mida kasutatakse mehaaniliste osade, toorikute, tööriistade või toorikute valmistamiseks.
Kui temperatuur ületab 300-400 kraadi (sinine habras terase tsoon) ja jõuab 700-800 kraadini, väheneb deformatsioonikindlus järsult ja deformatsioonienergia paraneb oluliselt.
Erinevate temperatuurialade sepistamise võib vastavalt erinevatele sepistamiskvaliteedile ja sepistamisprotsessi nõuetele jagada kolmeks vormimistemperatuuri piirkonnaks: külm sepistamine, soe sepistamine ja kuum sepistamine. Algselt ei olnud selle temperatuuripiirkonna jaotamisel ranget piiri. Üldiselt nimetatakse sepistamist temperatuuripiirkonnas koos ümberkristallimisega kuumsepistamiseks ja ilma toatemperatuuril kuumutamata sepistamist nimetatakse külmsepistamiseks.
Madalatel temperatuuridel sepistamisel on sepistamise suuruse muutus väga väike. Sepistades alla 700 kraadi, tekib vähem oksiidikatet ja pinnal puudub dekarburisatsioon. Seetõttu, kuni deformatsioon võib olla vormimisenergia vahemikus, on külmsepistamisel lihtne saavutada hea mõõtmete täpsus ja pinnaviimistlus. Niikaua kui temperatuur ja määrdejahutus on hästi kontrollitud, võib ka soe sepistamine alla 700 kraadi saavutada hea täpsuse.
Kuumsepistamise käigus saab sepistada suuri keeruka kujuga sepiseid, kuna deformatsioonienergia ja deformatsioonitakistus on väga väikesed. Kõrge mõõtmete täpsusega sepistamise saamiseks võib kasutada kuumsepistamist temperatuurivahemikus 900-1000 kraadi. Lisaks tuleks tähelepanu pöörata kuumsepistamise töökeskkonna parandamisele. Sepistamise stantsi kasutusiga (kuumsepistamine 2000-5000, soe sepistamine 10000-20000, külmsepistamine 20000-50000) on lühem kui sepistamisel muudes temperatuurivahemikes, kuid sellel on suur vabadusaste ja madalad kulud.
Külmsepistamise käigus toorik deformeerub ja kõvastub, nii et sepistamisvorm kannab suurt koormust. Seetõttu on kulumise ja nakkumise vältimiseks vaja kasutada ülitugevat sepistamisvormi ja kasutada kõva määrdekile töötlemismeetodit. Lisaks tehakse tooriku pragude vältimiseks vajadusel vahepealne lõõmutamine, et tagada vajalik deformatsioonivõime. Hea määrimise säilitamiseks võib tooriku fosfaatida. Kui pidev töötlemine toimub varraste ja valtstraatidega, ei saa sektsiooni praegu määrida ning uuritakse fosfaatmäärimismeetodi kasutamise võimalust.
Vastavalt tooriku liikumisrežiimile võib sepistamise jagada vabaks sepistamiseks, sepistamiseks, ekstrusiooniks, stantsimiseks, kinniseks sepistamiseks ja kinniseks sepistamiseks. Kuna kinnise stantsi sepistamise ja kinnise lõhkumise puhul ei esine välku, on materjalide kasutusmäär kõrge. Komplekssete sepistete töötlemine on võimalik ühe või mitme protsessiga. Välgu puudumise tõttu väheneb sepistamise pingeala ja väheneb ka vajalik koormus. Siiski tuleb märkida, et toorik ei tohiks olla täielikult piiratud. Seetõttu tuleks tooriku mahtu rangelt kontrollida, sepistamisvormi suhtelist asendit ja mõõta sepiseid, et vähendada sepistamisvormi kulumist.
